请问APQP、PPAP、PFMEA、DFMEA具体指的是啥？谢谢

Posted 2023-05-12

在求职过程中，遇到很多，不知道具体是哪些文件。

APQP=Advanced Product Quality Planning
中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
PPAP生产件批准程序(Production part approval process)
PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;

外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及

首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。

PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。PFMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA) 过程失效模式及后果分析是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
　　失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
　　严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
　　频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
　　探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
　　风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
　　顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
DFMEA(:DESIGN FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS)设计失效模式及后果分析在设计和制造产品时,FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行.
　　设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。 参考技术A apqp=advanced
product
quality
planning
中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是qs9000/ts16949质量管理体系的一部分。
ppap生产件批准程序(production
part
approval
process)
ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;
外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及
首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。pfmea(process
failure
mode
and
effects
analysis,简称pfmea)
过程失效模式及后果分析是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（s）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的fmea范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（o）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（d）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（rpn）：指严重度数（s）和频度数（o）及不易探测度数（d）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
dfmea(:design
failure
mode
and
effects
analysis)设计失效模式及后果分析在设计和制造产品时,fmea是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是fma（故障模式分析）和fea（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施fmea的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，fmea必须在故障模式被纳入产品之前进行.
设计fmea（也记为d-fmea）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-fmea在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-fmea不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。 参考技术B 只做过一种。。。失效模式

dfmea里面的严重度是根据失效模式定义的还是影响定义的

参考技术A FMEA的基本理论
FMEA是在产品实现过程中，通过对产品各组成单元潜在的各种故障模式及其对产品功能的影响进行分析，提出可能采取的预防改进措施，以提高产品可靠性的一种设计分析方法。后果分析是把每一种故障模式按其严重程度类别及发生概率的综合影响加以分类，以便全面地评价各种可能出现的故障模式的影响。
FMEA有两种:
DFMEA:设计失效模式与效果分析;
PFMEA:过程失效模式与效果分析。

风险顺序数RPN的接收准则为:RPN=S×O×D。
其中RPN为风险顺序数，S为严重度数，O为频度数，D为不可探测度数。
当S≥7且RPN≥60时，必须采取改进措施。
当S＜7且RPN≥100时，必须采取改进措施。

4 FMEA的基本方法
FMEA是一种分析技术，即:在一张包括诸多要求的表单上进行分析并加以控制和应用，便可达成过程控制。美国三大汽车厂在《潜在失效模式及后果分析》一书中已有明确给定了这种表单的格式;该表单包含了如下“严重度”、“频度”、“探测度”、“风险顺序数”等12项内容:
(1)严重度S:对问题点的不良影响进行评价(1~10分)，分值愈高则影响愈严重;
(2)频度:对问题“起因或机理”出现的几率大小评分，分值愈高则出现机会愈大;
(3)探测度:在采用“现行控制”方法来控制时，对潜在问题被检的难易程度评分(1~10分)，得分愈高则愈难以被检出;
(4)风险顺序数:将上述严重度、频度、探测度得分相乘所得出的结果;该数值愈大则这一潜在问题愈严重，愈应及时采取“预防措施”。本回答被提问者采纳