模块化精益管理

Posted 2021-04-27 科普思技术服务

       概述：本文从阐述精益生产的作用、实施意义和必要性出发，根据自己的实践经验，结合世界先进企业推行精益管理的方法，介绍建立精益管理体系和采用模块化思维推行精益的方法。

       一. 精益生产方式简介

       1、精益生产方式

       精益生产方式来自于上世纪50年代在日本丰田公司诞生的JIT（Just in Time）生产方式，1950年，丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂，当时这个厂每个月能生产9000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。当时，丰田的汽车事业正处于萌芽期，战后的日本经济萧条，技术基础也与美国相距甚远，日本不可能全面引进美国成套设备来生产汽车。因此，丰田按照日本的国情建立日本汽车工业模式，丰田英二及大野耐一等人的共同实践探索，直到上世纪60年代末才逐步完善形成的JIT，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30%以上。

       1985年美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家，通过“国际汽车计划（IMVP）”组织了一支国际性的研究队伍，耗资500万美元，历时五年，对全世界17个国家地区90多个汽车制造厂的调查和对比分析，写出调研报告，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，最后出版了一本名为《改变世界机器》的著作，推出了一种以日本丰田生产方式为原型的“精益生产方式”（lean production），形成了公认的工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

       2、精益生产方式的内涵

       精益生产方式是指综合运用多种现代管理方法和手段，以客户需求为依据，充分发挥全体员工的积极性为根本，对企业的各项资源进行有效配置和合理使用，最大限度地为企业谋求经济利益的一种新型生产方式，是全员参与持续改善的一种管理状态。也是一种适时制造，消除一切浪费和故障，向零缺陷、零库存努力的新型生产管理方式。

       3、精益生产方式的核心

       精益生产方式的管理出发点核心是杜绝一切浪费，是要求企业运用精益思维消除包括但不限于如残次品、超过需求的生产、不必要的各种裕量、不必要的工艺、闲置的资源和库存、各种等待、不必要的运输、不必要的人员变动、需要纠正的错误等浪费。以降低生产成本，并以服务对象的需求为依据进行生产，鼓励员工的全面参与，持续改进质量、持续改善工作的一种管理运营方式。

       二. 推行精益生产方式的意义

       研究数据表明，通过实施精益生产，可以减少50%的人力资源，节省50%以上的产品开发时间，减少90%的在制品库存和5%的成品库存，节约50%的占用空间，并且大幅度提高产品质量。

       除此之外，实施精益生产可以最大限度地减少企业生产中所使用的资源和降低企业管理运营成本为主要目标的生产模式，同时它也是一种理念，是支撑个人与企业生命的一种精神力量，是一种员工精益求精无止境追求的企业文化，推行过程也是打造优良企业文化，提高执行力、规范生产流程、全面提升竞争力的过程。它将关注的重点放在减少浪费、以较小的代价减少浪费，质量改善、提高产品质量，和缩短生产、销售周期上，降低成本增加企业利润等，非常贴近企业的实际需求。

       三. 精益管理体系

       1、“精益屋”

       精益生产方式经过多年的发展推广，目前这种生产方式已被普遍采用，在改善其生产经营方面都取得了显著的效果。特别是欧美企业非常善于总结和创新，从泰勒的科学管理到TQM、六西格玛等，其在推进精益生产的实践过程中，用系统思考的方式将精益生产方式升华为精益管理体系，并用形象的“精益屋”来概括精益管理体系，这也是世界先进企业的经验积累和智慧结晶。“精益屋”如图所示：

       源于丰田TPS的两个支柱完全：JIT准时化和自働化。

       完全源于日本的两大基础：5S和改善Kaizen。

       通过完成SQDCME达成意识C的横梁。

       通过屋内（即内部过程）运用可视化、标准化、一个流、U型线、多能工、柔性生产、快速换模、弹性作业、TPM、IE、质量改进、自动化和均衡生产等有效的方法和手段。

       成就三个满意，达成精益企业的屋顶。

　    2、精益管理体系的目的

        (1) 改变领导行为模式，使领导能够适应现代生产的要求；

        (2) 改变员工行为模式，充分发挥员工的作用；

        (3) 实现资源的优化配置，减少生产过程中的一切浪费；

        (4) 降低企业的运营成本；

        (5) 提高产品质量，提升用户满意度；

        (6) 实现安全生产和职业健康；

        (7) 推行节能减排，实现绿色制造；

        (8) 使企业能够快速响应市场的需求。

        四. 精益管理体系模块化

        国内外的实践表明，推行精益管理的门槛并不高，企业可以根据自身的客观条件，发挥灵活的特点，有针对性地对生产过程开展精益化改造。特别是由欧美先进企业总结并建立的基于模块化理论的精益管理推进方法，在当下企业不具备日本企业终生聘用制和绝对服从意识的员工的请路况下，无疑是非常科学适用的方法，模块化也是组织、设计复杂的产品或过程的有效战略之一。模块化可以全面系统推广运用，也可以选择其中个别方法独立推行和局部推行，进行局部的改善，再逐步全面推进，十分灵活使用。

       1、精益管理体系模块化

       精益管理体系模块化是从企业全价值链运营视角出发，主要针对制造、物流、、财务、信息化等环节，进行价值识别、消除浪费、持续改善，快速对应客户需求、缩短流程时间、降低成本、加速资金周转，提升经营业绩，并通过导入信息化和数字化系统，提高管理效率。共分为12个模块：

管理创新提升   → 精益领导力

核心竞争力提升 → 精益培训

现场管理之基   → 精益班组管理

作业标准化     → 精益工位过程控制

挑战规范化     → 精益制造工程

挖掘设备潜能   → 精益TPM

挑战零缺陷     → 精益质量

挑战零库存     → 精益物流MMOG

低成本战略     → 精益成本管理

敏捷精益模式   → 精益信息化

达成零伤害     → 精益职业健康安全

建成绿色工厂   → 精益环境管理

        2、模块化精益管理体系的特点

       (1) 体系推行的统一性  

       为保证精益生产管理体系推行效果，精益生产管理体系应在企业标准和制度的框架下，形成统一模版的体系文件和统一的标志，各部门、业务板块都按照相同的模式推行。

       (2) 资源集成的优化性

       精益生产管理体系把与生产管理系统相关的各种资源（人、机、料、法、环）和各个环节（制造、质量、物流、安全、环境）进行优化配置和全面系统地集成。

       (3) 生产管理的精细性

       精益生产管理体系采用精细化和敏捷化的管理方式，使生产管理方式逐步由粗放式向精细化管理过渡，使企业以成本领先战略适应市场竞争的需要。

       (4) 指标设定的科学性

       精益生产管理体系指标的设定包含安全S、质量Q、交付D、成本C、员工P、设备M和环境E等七个方面，实现“宏观系统、微观精细”的数据化管理模式。

       (5) 活动推进的有效性

       精益生产管理体系采取认证式管理和审计式管理来保证12个要素内容的推进进度以及数据的真实性、准确性、及时性和可追溯性。

       (6) 业绩改善的持续性

       精益生产管理体系要求对经营业绩的持续改善，通过持续改善活动使精益生产管理体系的推进逐步深化，促进企业经营业绩的持续提

       3、模块化精益管理的关键原则

       原则一：以意识转变为前提

       为成功实施精益生产，首先要转变领导和员工的意识，要充分意识到传统生方管理方式无法实现竞争目标，要在经营业绩上领先竞争对手，就必须转变观念、树立精益生产的理念，追求生产管理各方面最好的结果。

       原则二：以培训为保障

       精益生产是涉及到企业管理、技术改进和全体员工的复杂的系统工程，要使员工树立精益生产意识，要掌握精益生产技术，就必须靠大量的培训和教育。因此，在实施精益生产过程中，必须高度重视培训工作，将培训作为实施精益生产的基本保障。

       原则三：以消除浪费为核心

       浪费包括很多类型，如：闲置的库存、不必要的工序和运输、超过需求的生产环节、和人员的不必要动作等，所有这些日常生产中很少被人们注意但却大量存在的浪费，不仅不能为企业创造价值，反而增加了企业的运行成本，这就是精益生产反对和致力消除的。从企业获取订单到生产过程，再到最后的销售，消除浪费的思想必须贯穿始终。

       原则四：以班组管理为基础

       精益生产之所以能够做到尽善尽美，关键在于将工作的重心放在生产现场，最大限度地把责任下放到基层，并通过基层不断改善生产活动中存在的各种问题。班组管理作为现代企业管理的主要要素，就是实现这一目标的最基层组织。班组管理的建立和运行能使全体员工全面参与生产管理工作，还能充分发挥员工的积极性和创造性，改善企业的经营活动，增强企业的竞争力。

       原则五：以尽善尽美为目标

       实施精益生产的过程就是追求完美的过程，其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”的终极目标：

       ①零切换浪费②零库存③零浪费④零不良⑤  零故障⑥零停滞⑦零灾害。

        原则六：以持续改进为手段

        企业生产系统是一个复杂的大系统，牵一发而动全身，要想通过激进的变革一下子把企业从大规模生产方式转变为精益生产方式是不现实的。精益战略的实施只能应用PDCA循环，通过持续改进，推动企业生产经营绩效的持续提高。

       4、模块简介

      下面概要介绍精益管理体系十二大模块的主要内容：

        模块1：领导能力

        精益管理体系中的领导能力指的是企业各级领导采取多种措施，在成本最低的情况下，激发团队共同实现现代精益生产管理目标的能力。通过领导能力的建立和完善，使领导转变自身观念，身体力行，亲自参与精益生产实践，以实际行动影响和感染团队成员，促使团队成员完成各自的职责和任务，最终实现企业“数一数二”的生产经营目标。

       设置领导模块的目的是建立一种面向现代化生产管理的领导机制，通过本要素规范领导在精益生产管理方面的行为，充分发挥领导在推行和建立现代化生产管理模式过程中的重要作用。

        模块2：培训

        设置培训要素的目的是提供一套有效实施精益生产管理体系培训的控制机制，同时为企业生产经营活动培育精益人才，保证精益生产管理体系工作的有效开展。

       模块3：班组管理

       班组是企业从事生产经营活动或管理工作最基层的组织单元，是激发职工活力的细胞，是提升企业管理水平，构建和谐企业的落脚点，企业要根据生产（工作）需要，坚持人力资源合理配置、精干高效的原则，科学合理设置班组。

      班组是作业区域内相应员工组成的工作团队（由生产线及相关支持单位的有关人员组成），以班组长为核心的生产指挥、组织协调、岗位协作等职能，通过持续改进运行机制，整合、优化班组各项资源，实现班组目标。它是 精益生产管理体系 运行的组织基础。班组通过利用 精益生产管理体系 衡量指标和管理工具来识别并消除现场各种浪费，从而持续提升生产经营绩效，提高员工满意度。

       模块4：工位过程控制

       本模块的建立的目的在于促进企业建立全员参与、强化执行、规范管理、持续改善、形象统一、意识领先的领先企业文化，为精益生产的实施起到保障作用，最终确保整个精益生产管理体系体系的推进效果。

       模块5：制造工程

       制造是指企业按照生产计划的安排，采用一定的设备和工具，根据工艺规程，实现从原材料到最终产品的转化，以满足设计技术要求的增值活动过程。其最终目的是获得满足用户需求的产品，为企业带来经济效益。制造工程模块主要包括内容：

       工程项目管理指的是对新建和改建生产线进行的规划设计和工程建设，主要内容包括与之相关的设施、设备、工艺、技术、工具、安全、环境、能源等。推行本要素的目的是通过规范化项目流程，提升制造工程项目整体的效益和效率。

       模块6：设备及工装管理

       设备管理是指以设备（包括工装和备件）为对象，采用现代设备管理理论，利用现代技术，对设备及工装从采购（自制）到报废的寿命周期全过程进行有效管理，达到持续提高设备综合效率（包括设备完好状态、使用率）、降低使用成本、提高设备可靠性的目的，为生产系统的正常运行提供设备保证。

       模块7：质量管理

       质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。质量管理一般包括质量策划、质量控制、质量保证和质量改进四个方面的内容。考虑到企业已按照IS0/TS16949质量体系标准的要求建立了质量管理体系并均通过认证，精益生产管理体系质量管理模块不应与之发生冲突。因此，建立精益生产管理体系质量管理模块的主要目的就是支持企业现有质量管理体系的有效运行,使之更具可操作性。

       为了达到此目的，精益生产管理体系的质量管理模块主要定位在操作层面，范围界定在生产制造过程，更强调目标管理和预防控制，倡导全员参与，通过加强制造过程控制，减少制造过程中的返工品，降低废次品率，提高一次交验合格率、降低质量成本。精益生产管理体系质量模块追求制造过程零废品、产品质量零缺陷、运行过程零故障、寿命周期零污染和零事故。最终实现提高产品实物质量和顾客满意度。

       模块8：物流及计划管理

       物流及计划管理要素通过对生产计划进行控制，确保生产计划的合理性和有效性。通过对物流系统的运作过程进行控制，确保以最低的成本、最好的质量实现按时、按量地提供生产过程所需的各种物料，提高生产系统的柔性，达到快速响应顾客需求的目的。 

       模块9：成本管理

       成本管理是以企业生产管理过程中的各项成本为研究对象，通过建立一套行之有效的精益成本管理机制，采用事前预算、事中控制和事后分析的全方位控制方式，来强化员工的精益成本管理意识，规范员工的精益成本管理行为，实现成本最优化的精益生产目的。

       模块10：信息化建设与应用

       设置信息化模块的目的是引导企业通过信息化系统来规范和优化生产制造领域的业务流程，充分发挥信息化对生产制造业务的支撑和推动作用。

       模块11：职业健康安全管理

       职业健康安全管理要素旨在指导企业帮助员工创建健康无伤害的工作环境，进行安全行为训练，落实安全健康政策措施，建立起一套行之有效的管理办法和流程，并评估企业在这方面所做的工作。设置职业健康安全管理模块的目的，是为了创建一个安全的工作环境，并通过安全信念的建立与安全行为的控制来确保所有员工的人身安全，确保不发生安全事故。

       模块12：环境管理

       环境管理是指指企业对其生产现场、办公现场及周边环境按规定的要求，建立一套行之有效的管理体系，并持续有效的进行科学、系统的管理和控制的活动。通过执行一个运作规范、灵活有效，且完全融入环境管理体系（ISO14000）中的环境日常运作管理系统，确保公司环境管理持续提升，并符合政府要求；通过持续改进企业的环境绩效，提高员工的环境意识和公司环境质量，达到支持公司经营目标、改善公司的社会形象、保障员工身体健康、适应可持续发展需要的目的；最终成为环境友好型企业。精益生产管理体系中的环境管理要素旨在整合ISO14000环境管理体系中的内审管理，使之更具有操作性，并确保环境管理体系的有效运行。

       5、模块化精益管理体系评估

       1）分级

       原则上各模块 分为L1至L10级，对最高级低于10级的模块，评估时其最高级数等同于10 级。各模块最高级表如下：

 

       2）分级内容

       以领导力模块为例：

       1到10级采用阶梯式，每个级别的具体内容逐一进行评审（可自评、可外部专家评审），如果合格项数与该模块所评级别评估内容的总项数之间的百分比≥90%，则可认为该模块达到所评级别。

      无论是自评还是外部评价，必须在某等级的评估内容合格率为100%的前提下，才能继续进行该模块更高级别的评估，如L3级10各项目，必须每个项目均为100%达成，方可进行L4级评定。

       3）每个级别评估内容

以培训模块“确定员工能力的需求”评价方式为例：

       4) 体系的总体评估

       对体系进行综合评级时，不仅要包括评估条款（占60%），还要进行精益绩效结果确认（占30%）和精益行为（占10%）评价等内容。

       即：体系的等级=评估条款等级х 60%+结果确认等级х 30%+精益行为的等级х 10%。

       其中：评估条款等级即为各模块评估内容的评估结果，其等级的整数部分取所有要素评估结果中的最低级别；小数部分取高于最低级的要素个数，最大为9。

       精益行为的等级根据精益行为调查表得出，精益行为调查表是针对一线员工、精益生产管理体系工程师、车间领导及企业领导等精益生产管理体系相关人员，以尊重员工、持续学习与改进、以过程和结果为导向等为主要内容进行的调查，最后按照精益行为的等级= 调查表得分/10计算得出。

       总之模块化精益管理体系的推进方法相比于其他先进制造管理方法，具有方法运用灵活、见效快的优点，更具有推行门槛低、硬件投资少、方法易掌握、员工参与率高等优点。

《模块化精益管理》全部内容分享完毕。感谢关注，并期待您的持续关注！